關於注塑（sù）成型工藝（yì）流（liú）程四大知識點總結

       塑件的注塑成型工藝過程主要（yào）包括（kuò）填充——保壓——冷卻（què）——脫模等4個階段，這4個階（jiē）段直接決定著製品的成型質量（liàng），而且這4個階段（duàn）是一（yī）個完整（zhěng）的連續過程。

　　1、填充階段

　　填充（chōng）是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算（suàn）起，到模具型腔填充到大約95%為（wéi）止（zhǐ）。理論（lùn）上，填（tián）充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度（dù）要受到很多條（tiáo）件的製約。

　　2、保壓階段

　　保壓階（jiē）段的（de）作用是（shì）持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密（mì）），以補償塑料的收縮行為。在（zài）保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小（xiǎo）移（yí）動，塑料的流動（dòng）速度也（yě）較（jiào）為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快（kuài），因此模具型腔內（nèi）的（de）阻力很大（dà）。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固（gù）化封口為止，此（cǐ）時保壓階段的模腔壓力達到高值。

　　3．冷（lěng）卻階段

　　在注塑（sù）成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因（yīn）為成型塑料製品隻（zhī）有冷（lěng）卻固化到一定（dìng）剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形（xíng）。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因（yīn）此設計良好（hǎo）的（de）冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本（běn）。設計不當的冷卻係統會使成型時間（jiān）拉長，增加成本；冷（lěng）卻不均（jun1）勻更會進一步（bù）造成塑料製品的翹曲（qǔ）變形。

　　4．脫模階段

　　脫模是一個注塑成型循環中的後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產（chǎn）品變形（xíng）等（děng）缺陷。脫模的方式主要有兩種（zhǒng）：頂杆脫模（mó）和脫料板脫模。設計模具時要（yào）根據產品的結構特（tè）點選（xuǎn）擇合適（shì）的（de）脫模方式，以保證產品質量。

　　標簽：塑膠模具