關於注塑（sù）成型工藝流程四大知識（shí）點總結

       塑件的注塑成型（xíng）工藝過程主要包括填充——保壓——冷卻——脫模等4個階段，這4個階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個階段是一個完整的連續過程。

　　1、填充階段

　　填充是整個注塑循環過程中的第一（yī）步（bù），時間從模具閉合（hé）開（kāi）始（shǐ）注塑（sù）算起，到（dào）模具型腔填充到大（dà）約95%為止。理論（lùn）上，填充（chōng）時間越短，成型效率越高，但是（shì）實際中，成型時間或者注塑速度要（yào）受到很多條件的製約。

　　2、保壓階段

　　保壓階（jiē）段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑（sù）料（liào）的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿（mǎn）塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑（sù）機螺（luó）杆僅能慢慢地向前作微小移（yí）動，塑料的（de）流動速（sù）度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由（yóu）於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加（jiā）快，熔（róng）體粘度增加也很快，因（yīn）此模具（jù）型腔內的阻（zǔ）力（lì）很大。在保壓的後期，材料密度持續（xù）增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化（huà）封口為止，此時保壓階段（duàn）的模腔壓力達到（dào）高值。

　　3．冷卻階段

　　在（zài）注塑（sù）成型模具中，冷（lěng）卻（què）係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑（sù）料製品因受（shòu）到外（wài）力而產生變形。由於（yú）冷卻時間（jiān）占整個（gè）成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間（jiān），提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時（shí）間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進（jìn）一步造成塑料製品的（de）翹曲變形（xíng）。

　　4．脫模階段

　　脫模是一個注塑成型循環中的後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不（bú）當，可能會導致產品在脫模時（shí）受力不（bú）均，頂出時（shí）引起產品變形等缺（quē）陷。脫模的方式主要有兩種：頂（dǐng）杆脫模和脫料板（bǎn）脫模。設計模具時（shí）要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

　　標簽：塑膠模具